Carbon-Bauteile für ihre Anforderungen
Bespoke Products that perform
Composite World entwickelt und fertigt Carbonlösungen von anspruchsvollen Einzelteilen bis hin zu Kleinserien, in allen Facetten der Faserverbundtechnologie.
Manufaktur
Composite World GmbH fertigt seit 2002 hochwertige Kohlefaserteile im Prepreg-Verfahren.
Mit moderner Anlagentechnik, handwerklicher Präzision und echter Composite-Erfahrung entstehen in Thüringen leistungsfähige Bauteile für anspruchsvolle Anwendungen. Von der Konstruktion bis zur Serie. Wir decken alle Schritte der Composite-Fertigung ab – flexibel, effizient und auf höchstem Niveau.
Motorsport und Industrie
Leistungen
Composite-Fertigung
ab – flexibel, effizient und auf höchstem Niveau.Leistungsschritte
01. Konstruktion
02. Prototyping
03. Formenbau und Werkzeugproduktion
04. Serienproduktion
Zuletzt produzieren wir ihre Teile entsprechend aus den Werkzeugen. U.a. bieten wir das sogenannte Prepreg-Verfahren an, wo die Formen und Bauteile im Heißluftautoklav über mehrere Stunden erhitzen und mit Druck beaufschlagt werden werden, so dass diese die bestmögliche Festigkeit und Oberflächenstabilität bekommen.
Herstellungsverfahren
01. Nasslaminieren / Handlaminieren
Beim Nasslaminieren werden Kohlefasergewebe manuell mit Harz getränkt und in die Form gelegt. Dieses Verfahren ist flexibel, wirtschaftlich und ideal für Prototypen, Einzelteile oder kleine Serien.
Vorteile:
Geringe Werkzeugkosten, hohe Flexibilität, ideal für Prototypen und Sonderanfertigungen.
Nachteile:
Schwankendere Bauteilqualität, höheres Gewicht durch weniger kontrollierten Harzanteil, deutlich höherer Zeitaufwand für eine ordentliche Oberfläche (Lack)
02. Vakuuminfusion
Die Vakuuminfusion ist ein effizientes Verfahren für größere Carbonbauteile. Trockene Fasern werden in die Form gelegt, luftdicht abgedeckt und mithilfe von Vakuum mit Harz durchtränkt. So entstehen leichte und stabile Bauteile bei vergleichsweise moderaten Kosten.
Vorteile:
Kosteneffizient, gut für große Bauteile, geringerer Materialverschnitt, solide Bauteilqualität.
Nachteile:
Längere Prozesszeiten, Qualität stärker abhängig vom Prozessaufbau, meist nur eine Sichtseite in hoher Oberflächenqualität.
03. Prepreg-Autoklav-Verfahren
Das Prepreg-Autoklav-Verfahren steht für höchste Qualität im Carbon-Leichtbau. Vorgefertigte Kohlefaserlagen mit Harzsystem werden präzise in die Form gelegt und unter Druck sowie Temperatur im Autoklaven ausgehärtet. Das Ergebnis: extrem leichte, belastbare und reproduzierbare Bauteile mit Premium-Oberfläche.
Vorteile:
Sehr hohe Bauteilqualität, geringes Gewicht, exzellente Festigkeit, perfekte Faserorientierung, hochwertige Oberflächen.
Nachteile:
Hohe Werkzeug- und Prozesskosten
Kompetenz für anspruchsvolle Anwendungen.
Branchen für die wir fertigen.
Motorsportteams
Tuningfirmen
Autozulieferer
Zulieferer für andere Kohlefaserproduktionen
Industrie
Composites
Carbon, wo es zählt von sichtbaren Zierteilen bis zu hochbelasteten Strukturbauteilen.
Inside Composites
Die Webart entscheidet nicht nur über die Optik eines Carbonbauteils, sondern auch über Verarbeitung, Formbarkeit und technische Eigenschaften. Ob klassisches Köpergewebe, präzises Leinwandgewebe oder modernes Forged Carbon — jedes Material bringt eigene Stärken mit.
Wir wählen die passende Carbonstruktur für Ihr Projekt und verbinden technische Performance mit einer Oberfläche, die sichtbar Eindruck macht.
Mehr Zu Wissen und Insights
Verbundwerkstoffe
Köper ist der Klassiker für hochwertige Carbon-Sichtteile. Die Fasern verlaufen in einem versetzten Webmuster, wodurch die typische diagonale Carbonstruktur entsteht. Das Material wirkt dynamisch, technisch und sehr edel — ideal für Bauteile, bei denen Performance und Optik gleichermaßen zählen.
Herstellung:
Beim Köpergewebe werden Kett- und Schussfäden in einem versetzten Rhythmus miteinander verwoben, zum Beispiel im 2/2-Köper. Dadurch entsteht die charakteristische diagonale Struktur. Das Gewebe lässt sich gut drapieren und passt sich auch komplexeren Formen sauber an.
Vorteile
Sehr hochwertige Carbonoptik, gute Drapierbarkeit, ideal für gebogene und komplexe Bauteile, gute mechanische Eigenschaften.
Nachteile
Etwas empfindlicher gegen Verzug beim Zuschnitt und Laminieren, nicht ganz so formstabil wie Leinwand, exakte Ausrichtung erfordert Erfahrung.
Beste Anwendungsgebiete
Sichtcarbon-Bauteile, Interieur- und Exterieurteile, Motorsport, Automotive, Motorradteile, Designkomponenten, Verkleidungen und Abdeckungen.
Leinwand ist die präzise und stabile Webart unter den Carbongeweben. Durch das gleichmäßige Kreuzmuster entsteht ein ruhiges, technisches Erscheinungsbild mit hoher Formstabilität. Diese Webart eignet sich besonders für flache oder leicht gekrümmte Bauteile, bei denen Maßhaltigkeit und saubere Verarbeitung im Fokus stehen.
Herstellung:
Beim Leinwandgewebe wird jeder Kettfaden abwechselnd über und unter jeden Schussfaden geführt. Dadurch entsteht ein enges, gleichmäßiges Raster. Diese Struktur macht das Gewebe besonders stabil und reduziert ein Verrutschen der Fasern während der Verarbeitung.
Vorteile
Hohe Formstabilität, saubere Faserlage, gute Maßhaltigkeit, geringere Verzugsneigung, klare technische Optik.
Nachteile
Weniger flexibel bei komplexen Formen, geringere Drapierbarkeit als Köper, kann bei engen Radien schneller Falten bilden.
Beste Anwendungsgebiete
Flache Carbonplatten, technische Abdeckungen, Sandwichbauteile, Strukturteile, Modellbau, Maschinenbau, Luftfahrtkomponenten und Bauteile mit klarer Geometrie.
Forged Carbon steht für eine moderne, markante Carbonoptik mit einzigartigem Charakter. Statt eines klassischen Webmusters entsteht eine unregelmäßige, marmorierte Struktur. Jedes Bauteil wird dadurch zum Unikat — sportlich, exklusiv und besonders ausdrucksstark.
Herstellung:
Forged Carbon wird aus kurzen, geschnittenen Carbonfasern oder Carbon-Chips hergestellt. Diese werden mit Harz vermischt, in ein Werkzeug eingebracht und unter Druck sowie Temperatur verpresst. Dabei richten sich die Fasern zufällig aus und erzeugen die typische gesprenkelte Oberfläche.
Vorteile
Einzigartige Optik, gute Formbarkeit, ideal für komplexe Geometrien, kurze Prozesszeiten, effiziente Materialnutzung.
Nachteile
Keine durchgehende Faserstruktur, mechanische Eigenschaften weniger gezielt steuerbar als bei Geweben, anisotrope Hochleistungsstrukturen nur eingeschränkt möglich.
Beste Anwendungsgebiete
Designteile, Luxus- und Lifestyle-Produkte, Automotive-Interieur, Zierleisten, Gehäuse, Accessoires, Sportartikel, Uhren, Messergriffe und exklusive Sichtbauteile.
